La maintenance préventive s’attache à anticiper les dysfonctionnements et à engager un plan d’action avant qu’ils ne surviennent. Mais un plan de maintenance préventive ne s’improvise pas : le respect de plusieurs principes est indispensable pour en garantir le succès.
La définition d’un plan de maintenance préventive suppose de respecter un certain nombre de principes et de créer les conditions favorables qui permettent de garantir l’efficience de la maintenance préventive. On s’attachera en premier lieu à préciser le ou les périmètres d’intervention, en particulier pour distinguer les systèmes et les sous-systèmes concernés.
Pour cela, trois approches sont à privilégier. D’abord, s’intéresser aux dispositions réglementaires qui précisent les contrôles périodiques qu’il y a lieu de mener sur certains matériels ou infrastructures. On en déduit une liste de cibles obligatoirement concernées.
Ensuite, il faut étudier ce que préconise le constructeur des matériels en matière de maintenance, surtout si le non-respect des opérations de maintenance conditionne l’application de la garantie du constructeur. Enfin, de manière plus concrète, on peut étudier le comportement passé des matériels, à la fois sur le plan technique mais également par des retours d’expérience de leurs utilisateurs. Ces derniers, en contact quotidien avec les matériels, sont en effet très utiles pour repérer les comportements anormaux annonciateurs de dysfonctionnements plus sérieux.
L’une des approches les plus courantes est l’AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités. Cette méthode sert à déterminer les points faibles d’un équipement. Le principe est de calculer un indice de priorité des risques (IPR) reposant sur trois éléments : la gravité d’un événement, son occurrence et sa détection.
L’IPR varie de 1 à 10, 10 représentant le niveau le plus critique. On peut également recourir à une approche de type MBF (maintenance basée sur la fiabilité) qui permet de construire un plan de maintenance à parti des conséquences des défaillances potentielles.
Lorsque le périmètre est bien défini, la seconde phase va consister à sélectionner les niveaux de maintenance qui vont s’appliquer. On distingue généralement trois niveaux de maintenance : systématique, conditionnelle et prévisionnelle. La première équivaut à déterminer un plan de maintenance régulier, avec un remplacement de pièces selon un échéancier basé sur leur durée de vie prévisible.
La seconde repose sur la surveillance des équipements et l’observation de certains paramètres qui, s’ils atteignent une certaine valeur, déclenche une opération de maintenance.
La troisième, que l’on peut également appeler « prédictive » est définie par l’AFNOR comme « exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation d’un bien ». Pour chaque équipement, on peut ainsi définir les opérations de maintenance qui s’appliquent, en particulier les types d’actions (remplacement systématique ou suivi conditionnel), les différents paramètres de suivi, la périodicité de remplacement ou de surveillance, les valeurs de référence et les seuils d’alarme, les types d’intervenants (simple technicien ou expert), les moyens matériels à mettre en œuvre ou encore les procédures de remplacement et de surveillance.
Il reste à assurer les conditions d’efficience d’un plan de maintenance préventive. Cela suppose qui soient présents (et opérationnels) trois éléments. D’abord, les éléments techniques et de surveillance. On imagine mal, en effet, mener à bien des opérations de maintenance préventive si l’on ne dispose d’aucun dossier technique du constructeur, de peu de moyens de surveillance (par exemple des analyseurs de vibrations, des capteurs, des caméras, des dispositifs de mesure…).
De même, il importe que la communication entre les différentes parties prenantes fonctionne, notamment entre les techniciens et les experts chargés des opérations de maintenance, le management de l’entreprise, les équipes du constructeur et, éventuellement, les sociétés de services et d’intégration. Enfin, un contexte organisationnel favorable est fondamental.
L’entreprise, et c’est un minimum, doit disposer d’un plan de maintenance (voire d’un plan qualité) à jour, et d’une organisation (avec des procédures et un degré suffisant de formalisme) qui facilite son exécution, dans le respect des normes.
Quelques bonnes pratiques de la maintenance préventive
- Définir, selon ce que préconisent les constructeurs, la réglementation et le comportement des équipements, le type d’opérations préventives.
- Définir les opérations de maintenance systématique : périodicité à appliquer, moyens matériels et humains à mettre en œuvre, processus opératoire à privilégier, chronologie à respecter, mesures de prévention utiles…
- Définir les opérations de maintenance conditionnelle et prévisionnelle : paramètres les plus pertinents, seuils d’alarme les plus significatifs, points de collecte les plus efficace, mode d’acquisition des données le mieux adapté, périodicité à retenir, circuit de collecte le plus efficient…
- Elaborer un dossier de maintenance préventive regroupant notamment l’ensemble des informations, des plans d’actions et des interventions effectuées.
- Intégrer le plan de maintenance préventive dans un outil de GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur).
- Déterminer la charge de travail optimale.